Plan Szkolenia
Podstawy automatyki przemysłowej i sterowania
- Architektura automatyki zakładu produkcyjnego
- Czujniki, elementy wykonawcze i sygnały obiektowe
- Podsystemy transportu, podawania, dozowania i pakowania
Sprzęt i architektura systemu SIMATIC S7-1500
- Rodziny CPU, moduły sygnałowe i rozproszone wejścia/wyjścia
- Zasilanie, uziemienie i układ szafy sterowniczej
- Diody statusowe, wyświetlacz CPU i wskaźniki modułów
Struktura projektu i konfiguracja urządzeń w TIA Portal
- Widok projektu, urządzenia i sieci
- Konfiguracja sprzętowa i parametry urządzeń
- Wgrywanie, zapisywanie i porównywanie wersji projektu
Wejścia i wyjścia PLC: sygnały i adresowanie
- Adresowanie cyfrowe i analogowe
- Obwody sygnałowe 24 V DC i sprawdzanie okablowania
- Weryfikacja sygnałów obiektowych z programem
Logika drabinkowa i podstawy programowania
- Styki, cewki, operacje ustawiania i kasowania
- Timery, liczniki i instrukcje porównania
- Funkcje, bloki funkcyjne i bloki danych
Interpretacja istniejących programów i logiki sterowania
- Nawigacja po blokach programu i odwołaniach krzyżowych
- Tabele symboli, tagi i nazewnictwo zmiennych
- Śledzenie warunków logicznych sterujących wyjściem
Silniki i sterowanie start/stop silnika
- Warunki startu, stopu i podtrzymania
- Zabezpieczenie silnika i sygnały zwrotne pracy
- Sterowanie kierunkiem i konfiguracje wielosilnikowe
Blokady, warunki zezwalające i sekwencje automatyczne
- Warunki blokad i zezwoleń
- Sekwencje krokowe i sterowanie oparte na stanach
- Diagnozowanie sekwencji zablokowanej na danym kroku
Konfiguracja i obsługa SIMATIC HMI
- Ekrany paneli, tagi i nawigacja
- Tryby pracy i sterowanie z poziomu HMI
- Wyświetlanie stanu urządzeń i wartości procesowych
Alarmy HMI i komunikaty diagnostyczne PLC
- Klasy alarmów, priorytety i potwierdzanie
- Diagnostyka systemowa i alarmy sterownika
- Komunikaty monitorowania procesowego i programowego
Przemienniki częstotliwości: podstawy i zastosowania
- Zasady działania napędów i metody sterowania
- Współpraca napędu, silnika i obciążenia mechanicznego
- Typowe konfiguracje napędów na urządzeniach produkcyjnych
- Napędy Yaskawa i inne popularne marki napędów w zakładzie
Konfiguracja i uruchamianie przemienników częstotliwości
- Grupy parametrów i poziomy dostępu
- Dane silnika, autotuning i jazdy testowe
- Kopia zapasowa, przywracanie i dokumentacja parametrów
Diagnozowanie i usuwanie awarii przemienników częstotliwości
- Kody błędów, alarmów i błędów parametrów
- Historia awarii i wartości monitorowane
- Diagnozowanie awarii napędu, silnika, kabli i układu mechanicznego
Sterowanie napędem z poziomu PLC
- Sygnały startu, stopu i zadawania prędkości
- Sprzężenie zwrotne stanu, gotowości i awarii
- Diagnozowanie rozbieżności między stanem PLC a stanem napędu
Komunikacja przemysłowa i rozwiązywanie problemów sieciowych
- Podstawy PROFINET i Ethernet
- Nazwy urządzeń, adresy IP i topologia sieci
- Diagnostyka połączeń i awarie komunikacji
Diagnostyka w TIA Portal i ustrukturyzowane rozwiązywanie problemów
- Monitorowanie online w czasie rzeczywistym i tablice podglądu
- Bufor diagnostyczny i serwer WWW CPU
- Porównywanie programu online i offline
- Od objawu awarii do przyczyny źródłowej
- Kontrole elektryczne, mechaniczne i po stronie sterowania
- Dokumentowanie ustaleń i kryteria eskalacji
Diagnoza krok po kroku zatrzymanej maszyny
- Kolejność kontroli po zatrzymaniu urządzenia
- Krzyżowe sprawdzanie alarmów HMI, logiki PLC i stanu napędu
- Identyfikacja warunku blokującego i przywrócenie pracy
Praktyczne ćwiczenia scenariuszy awarii
- Ćwiczenia sprawdzania sygnałów czujników, elementów wykonawczych i wejść/wyjść
- Scenariusze awarii silników, napędów i układów start/stop
- Przerwy w komunikacji i interpretacja alarmów
- Awarie blokad i sekwencji blokujące krok maszyny
Wprowadzanie podstawowych modyfikacji programu
- Dostosowywanie timerów, wartości zadanych i parametrów
- Dodawanie lub modyfikowanie tagów i prostej logiki
- Testowanie, dokumentowanie i cofanie zmian
Projekt końcowy: kompleksowe studium przypadku rozwiązywania problemów
- Pełna diagnoza awarii na modelu linii produkcyjnej
- Wybór między naprawą, regulacją a eskalacją
- Indywidualna informacja zwrotna i plan doskonalenia
Wymagania
- Podstawowa znajomość obwodów elektrycznych i urządzeń przemysłowych
- Wprowadzająca styczność z koncepcjami PLC (poziom uniwersytecki jest wystarczający)
- Podstawowa umiejętność czytania dokumentacji technicznej napędów lub urządzeń
Grupa docelowa
- Technicy utrzymania ruchu i inżynierowie utrzymania ruchu pracujący ze zautomatyzowanymi urządzeniami produkcyjnymi
- Elektrycy i personel techniczny przechodzący do ról związanych z automatyką i sterowaniem
- Personel odpowiedzialny za diagnozowanie awarii PLC, HMI, napędów i komunikacji
Opinie uczestników (3)
szerokie podejście do tematu, wiedza praktyczna
Jakub Wieczorek - Politechnika Slaska
Szkolenie - Introduction to AI in Smart Factories and Industrial Automation
Wszystko w ogólności
Daniele Donzelli - ITT ITALIA S.r.l.
Szkolenie - CANoe for CAN Compact Training
Przetłumaczone przez sztuczną inteligencję
Skupial sie na naszych programach, ktore byly skomplikowane, potrafil wyjasnic trudne zagadnienia
